با بیش از ربع قرن تجربه در زمینه ارائه انواع محصولات استنلس استیل

قیمت ورق استیل؛ فروش انواع ورق استیل صنعتی و ورق استنلس استیل در آلیاژ و ضخامت های مختلف. با حرفه‌ای‌ها خرید کنید تلفن: 35089-021

 

استنلس استیل (Stainless Steel) به علت داشتن مقاومت به خوردگی عالی یکی از پر کاربردترین مواد مهندسی می باشند. این مقاومت از وجود مقدار زیاد کروم در آن‌ها ناشی می‌شود. مقدار کم کروم، مثلاً 5 %، مقاومت به‌ خوردگی آهن را مقداری افزایش می‌دهد، اما برای رسیدن به خواص ورق استیل، حداقل 12 % کروم لازم است. مطابق با نظریه‌های کلاسیک، کروم با تشکیل یک لایه اکسید سطحی که لایه‌های زیرین را از خوردگی محافظت می‌کند، سطح آهن را رویین می‌سازد. برای ایجاد این لایه محافظ، سطح استنلس استیل باید در تماس با عوامل اکسید کننده باشد.

 

دسته بندی ورق استیل (Classification of Stainless Steel) بر مبنای اختلاف در ساختار و ترکیب شیمیایی آنها بوده که بر این اساس به پنج گروه اصلی زیر تقسیم می‌شوند:

1- ورق استیل فریتی

2-  ورق استیل مارتنزیتی

3-  ورق استیل آستنیتی

4- ورق استیل دوپلکس

5- ورق استیل رسوب سختی

 

ورق استیل فریتی: این آلیاژها معمولا 30-11% کروم دارند و مقدار کربن آن‌ها کم‌تر از 0.12% می‌باشد. سایر عناصر آلیاژی به ‌مقدار کم و برای بهبود مقاومت به‌ خوردگی و یا خواصی از قبیل قابلیت ماشین‌کاری اضافه می‌شوند. در استنلس استیل فریتی به‌علت مقدار کم کربن معمولا دگرگونی آستنیت به فریت انجام نمی‌شود و از این رو عملیات حرارتی‌ پذیر نیستند. اما، بیش‌تر استنلس استیل های فریتی با مقدار کمی کربن اگر از دماهای بالا آب‌دهی شوند مقداری سخت می‌شوند. به‌دلیل قابلیت جوشکاری، شکل پذیری بهتر و مقاومت به‌ خوردگی خوب باید میزان کربن و نیتروژن این فولادها را در حد خیلی کم نگه داشت.

 

ورق استیل مارتنزیتی: این فولادها 17-12% کروم و 1-0.1% کربن دارند. با عملیات حرارتی سخت می‌شوند و شبیه به فولادهای ساده کربنی، مارتنزیت تشکیل می‌دهند. اگر مقدار کربن آن‌ها حدود 1% باشد و عملیات حرارتی مناسبی به‌ کار رود خیلی سخت می‌شوند. مقدار کمی از عناصر دیگر برای بهبود مقاومت به‌ خوردگی، استحکام و چقرمگی به آن‌ها اضافه می‌شود. روش اصلی سخت کردن این آلیاژ استحاله فاز آستنیت به مارتنزیت با خنک کردن آن در هوا یا روغن است.

 

ورق استیل آستنیتی: این فولادها آلیاژهای سه‌ تایی با 22-6% نیکل می‌باشند. شبیه به استنلس استیل فریتی، با عملیات حرارتی نمی‌توانند سخت شوند. اما معمولا در دمای محیط ساختار آن‌ها آستنیتی است، شکل‌ پذیرترند، و معمولا مقاومت به‌ خوردگی بهتری نسبت به استنلس استیل فریتی دارند. برای جلوگیری از خوردگی بین دانه‌ ای، روی بیش‌تر استنلس استیل آستنیتی باید عملیات حرارتی خاصی انجام شود و یا ترکیب شیمیایی آن‌ها اصلاح شود.

 

ورق استیل دوپلکس: استنلس استیل آستنیتی-فریتی که به آنها ورق استیل دوتایی (DUPLEX) نیز می گویند از پرکاربردترین نوع این آلیاژها هستند. در ریز ساختار آن، 40-5% فریت وجود دارد که در زمینه آستنیتی آن پخش شده است و بسته به نوع خاص آلیاژ و اینکه از عناصر فریت زا یا آستنیت زا استفاده شده باشد، متفاوت است. ورق استیل آستنیتی-فریتی قابلیت جوشکاری خوبی داشته که به علت وجود فاز فریت بوده و نیز مقاوم در برابر خوردگی و SCC می باشد. همچنین در برابرخستگی مقاومت خوبی داشته و نسبت به ورق استیل فریتی چقرمگی و داکتیلیته بهتری دارد.

 

ورق استیل رسوب سختی: این آلیاژها معمولا 30-10% کروم، و مقدار متغیری نیکل و مولیبدن دارند. با اضافه کردن Cu، Al، Ti فاز رسوب سختی تشکیل می‌شود. این آلیاژها برای بسیاری از کاربردها مناسب‌ بوده و بدون کاهش چشم‌گیری در مقاومت به‌ خوردگی دارای استحکام مکانیکی بالایی می‌باشند. بیش‌تر این آلیاژها حتی در دماهای بالا استحکام مطلوبی دارند.

 

مفهوم ورق استیل بگیر و نگیر: به ورق استیلی که خاصیت جذب توسط آهنربا را داشته باشد ورق استیل بگیر و به استیلی که توسط آهن ربا جذب نشود  ورق استیل نگیر می گویند.

 

خوردگی بطور کلی بصورت از بین رفتن مواد به علت واکنش با محیط تعریف می‌شود.

 

خوردگی یکنواخت توسط یه واکنش شیمیایی یا الکتروشیمیایی که بطور یکنواخت در سراسر سطحی که در تماس با محلول خورنده قرار دارد، دیده می شود و هیچ مکانی به مکان دیگر ارجح نمی باشد، مانند؛ زنگ زدن فولاد

 

خوردگی گالوانیکی از نوع خوردگی الکتروشیمیایی می باشد. زمانی که دو فلز غیر هم جنس در تماس با یکدیگر و در یک محیط هادی یا خورنده قرار بگیرند، اختلاف پتانسیل بین آن دو موجب برقراری جریان الکترون بین آنها می شود. در مقایسه با حالتی که این دو فلز در تماس یکدیگر نیستند، خوردگی فلزی که مقاومت کمتری دارد، افزایش یافته و برعکس، خوردگی فلز مقاوم تر، کاهش می یابد. از نظر خوردگی در کوپل گالوانیکی، فلز مقاوم تر کاتدی شده و فلز با مقاومت کمتر، آندی می شود. فلز کاتدی معمولاً یا خورده نمی شود یا خیلی کم دچار خوردگی می شود.

 

خوردگی حفره ای یکی از مخرب ترین انواع خوردگی و شدیدترین نوع خوردگی موضعی می باشد. این پدیده باعث سوراخ شدن فلز می شود. این حفره های ایجاد شده می تواند اندازه های مختلفی داشته باشد ولی در بیشتر موارد، قطر آنها کوچک است.

 

خوردگی رشته ای یا فیلامانتی نوعی خوردگی شیاری بوده اگرچه در ظاهر شباهتی به آن ندارد. در بیشتر موارد، در زیر پوشش های سطحی رخ داده و به همین دلیل به آن خوردگی زیر پوشش(Underfilm Corrosion)  هم می گویند. در ظاهر به شکل رشته های بسیار باریک که در جهات مختلف گسترش یافته اند، دیده می شود. این رشته ها بدون میکروسکوپ هم دیده می شوند.

 

خوردگی شیاری اکثراً در شیارها و مناطقی از سطح فلز که حالت مرده دارند و در معرض محیط خورنده قرار دارند، رخ می دهد. معمولا با مقادیر کمی از محلول یا مایع که در اثر وجود شیار حالت سکون و مرده را پیدا کرده است، همراه است. این شیار هم باید به اندازه کافی باز باشد تا مایع بتواند داخل آن شود و هم آنقدر باریک باشد تا یک منطقه ساکن به وجود آورد.

 

خوردگی بین دانه ای: طبیعت مرزدانه نسبت به خود دانه فعال تر می باشد، اگر فلزی در شرایط خاص ناپایدار باشد و خورده شود، از آنجایی که مرزدانه کمی فعال تر از خود دانه ها می باشد، خوردگی یکنواختی ایجاد می شود. اما در بعضی شرایط، مرز دانه ها نسبت به دانه ها خیلی فعال تر شده و به خوردگی بین دانه ای حساس می شوند. این نوع خوردگی موضعی و متمرکز در مرز دانه ها یا نواحی نزدیک به آن ها را که در آن، خود دانه اصلا خورده نشده یا خوردگی جزیی دارد، خوردگی بین دانه ای می گویند.

 

جدایش انتخابی به جدا شدن یکی از عناصر آلیاژی از آلیاژ جامد در فرایند خوردگی می گویند. معروفترین این رخداد، جدا شدن روی از آلیاژهای برنج است که به زدایش روی معروف است.

 

خوردگی سایشی عبارت است از افزایش سرعت خوردگی و یا از بین رفتن فلز در اثر حرکت نسبی بین یک مایع خورنده و سطح فلز.

 

خوردگی تنشی (SCC) یا خوردگی توام با تنش، ترک خوردن ناشی از اعمال همزمان تنش کششی و محیط خورنده روی فلز را گویند. بسیاری از منابع، تخریب های ناشی از تردی هیدروژنی را نیز در این دسته قرار می دهند اما این دو نوع ترک خوردن با تغییر دادن عوامل محیطی، رفتارهای مختلفی نشان می دهند. به عنوان مثال؛ حفاظت کاتدی راهی موثر برای جلوگیری از خوردگی تنشی بوده حال آنکه تردی هیدروژنی را تسریع می کند.

 

خواص مکانیکی (Mechanical Properties)  عکس العمل ماده را در برابر نیروهای فیزیکی توصیف می کنند. خواص مکانیکی در نتیجه خواص فیزیکی ایجاد می شود که برای هر ماده ذاتی هستند و از طریق مجموعه ای تست های مکانیکی استاندارد تعیین می شوند.

 

تست فشار (Compression Test) معمولا برای بررسی کیفیت مواد ترد مانند چدن، آلیاژ های ترد و هم چنین مواد غیر فلزی دیگری که تحت شرایط کاری بیشتر تحت تاثیر نیرو های فشاری قرار خواهد گرفت، مثل تکیه گاه های فلزی یا آلیاژ های یاتاقانی، مواد سرامیکی، بتن و هم چنین برای بررسی رفتار مواد فلزی که در عملیات شکل دهی تحت تنش های فشاری قرار می گیرند، به کار می رود.

 

خواص مکانیکی ورق استیل آستنیتی (Mechanical Properties of Austenitic Stainless Steel)  متاثر از ریزساختار آنها می باشد. از آنجا که ساختار  استنلس استیل آستنیتی در دمای محیط آستنیت (FCC) می باشد، با عملیات حرارتی نمی‌توان به مقدار زیادی آنها را سخت کرد اما سخت شدن زیاد با کار سرد امکان‌پذیر است. مثلا؛ استحکام تسلیم آلیاژ 301 را می‌توان با کارسرد از 40ksi  به 200ksi  افزایش داد.

 

خواص مکانیکی ورق استیل فریتی (Mechanical Properties of Ferritic Stainless Steel)  متاثر از ترکیب شیمیایی آنها می باشد. از آنجا که این آلیاژها با حل‌سازی و کوئنچ (آبدهی) کاملا سخت نمی‌شوند، در شرایط تابکاری که دارای ساختار فریتی هم‌ محور و ذرات کاربید پخش شده‌ اند، به‌ کار می‌روند. استحکام کششی و تسلیم  استنلس استیل فریتی استاندارد کمی بیش از فولاد های کم کربن ولی تغییر طول آن‌ها کمتر است. فولاد های جدید فریتی ازدیاد طول بیشتری نسبت به فولادهای فریتی استاندارد دارند زیرا مقدار کربن و نیتروژن فولادهای جدید فریتی کم است و دمای گذر آن‌ها در آزمایش ضربه (شارپی) نیز خیلی کمتر.

 

خواص مکانیکی ورق استیل مارتنزیتی (Mechanical Properties of Martensitic Stainless Steels) را می‌توان تا اندازه‌ای با عملیات حرارتی کنترل کرد. از آنجا که مقدار کروم این آلیاژها زیاد است، به ‌منظور تشکیل مارتنزیت می‌توان آن‌ها را در هوا سرد و سپس برگشت داد.

 

تنش و کرنش: هنگامی که مواد مختلف در تحت بارگذاری قرار می گیرند، مفهومی به نام تنش و کرنش (Stress and Strain) معنا پیدا می کند. تنش (Stress)  عبارت است از حاصل تقسیم نیرو بر واحد سطح و کرنش (Strain) نسبت تغییرات طول نمونه به طول اولیه آن است.

 

تنش و کرنش متوسط: مفهوم تنش و کرنش میانگین (Average Stress and Strain) به دلیل یکسان نبودن تنش و کرنش ایجاد شده در نقاط مختلف یک جسم هنگامی که تحت نیرو های خارجی واقع می شود، مطرح می گردد.

 

تست های مکانیکی مواد (Mechanical Testing of Materials) اهمیت بسیاری دارند زیرا عملکرد موفقیت آمیز فلزات در کاربرد های مهندسی به توانایی فلز در برآورده ساختن نیازهای طراحی، شرایط کاری و امکان تولید در ابعاد مناسب بستگی دارد و توانایی یک فلز برای تامین این نیاز ها توسط خواص فیزیکی و مکانیکی آن مشخص می شود. خواص فیزیکی معمولا بدون اعمال یک نیروی مکانیکی خارجی (بار) اندازه گیری می شوند. نمونه هایی از خواص فیزیکی عبارتند از : چگالی، خواص مغناطیسی، هدایت حرارتی و نفوذ پذیری گرمایی، خواص الکتریکی مثل مقاومت، گرمای ویژه و ضریب انبساط حرارتی. خواص مکانیکی به صورت رابطه میان نیرو ها (یا تنش وارده به یک فلز و مقاومت ماده در برابر تغییر شکل (مانند کرنش و شکست) بیان می شوند. تغییر فرم پس از حذف نیروی خارجی ممکن است قابل مشاهده باشد یا نه، آزمون های مکانیکی مختلفی به کار گرفته می شوند تا خواصی مانند مدول الاستیسیته، استحکام تسلیم، تغییر فرم الاستیک و پلاستیک، سختی، مقاومت در برابر خستگی و چقرمگی شکست را اندازه بگیرند.

 

داکتیلیتی (Ductility) یک خاصیت ذاتی و کیفی ماده است. به‌ طور کلی شکل پذیری از سه جنبه اهمیت دارد:

1-برای نشان دادن حدی که در آن فلز می ‌تواند در اثر عملیات فلزکاری مانند نورد و اکستروژن تغییر شکل دهد، بدون این بشکند.

2-برای نشان دادن قابلیت تغییر شکل پلاستیک فلز قبل از شکست به طراح. شکل پذیری زیاد نشان می ‌دهد که ماده می تواند بدون شکست تغییر شکل موضعی دهد، که این امر می‌تواند باعث اشتباه طراح در محاسبه تنش یا پیش‌بینی بارهای خطرناک شود.

3-یک معرف که تغییرات میزان ناخالصی یا شرایط فرآیند را نشان می دهد. مقدار شکل پذیری می‌ تواند معیاری برای کیفیت فلز به‌ حساب آید ، حتی اگر بین مقدار شکل پذیری و عملکرد آن هیچ رابطه مستقیمی موجود نباشد.

 

چقرمگی (Toughness): به مقاومت مواد در برابر شکست در اثر اعمال تنش چقرمگی گفته می شود. چقرمگی سطح زیر نمودار تنش – کرنش می باشد و به صورت انرژی جذب می شود، در نتیجه ماده ای که دارای چقرمگی بیشتر باشد برای شکست نیاز یه انرژی بیشتری دارد.

 

خزش (Creep) تغییر فرم دائم با گذشت زمان در یک ماده که تحت تنش یا نیروی ثابت قرار دارد، می باشد و این امر در دمای بالا (بیش از دمای تبلور مجدد) اهمیت بیشتری دارد. برای تعیین منحنی خزش مهندسی یک فلز، نیروی ثابتی را به یک نمونه کششی در دمای ثابت اعمال می کنند و کرنش نمونه بر حسب تابعی از زمان تعیین می گردد.

 

خستگی فلزات (Metals Fatigue) وقتی اتفاق می افتد که فلز تحت تنش تکراری یا نوسانی قرار گیرد که منجر به شکست ناگهانی قطعه می گردد. با پیشرفت صنعت و افزایش تعداد وسایلی از قبیل خودرو، هواپیما، کمپرسور، پمپ توربین و غیره که تحت بارگذاری تکراری و ارتعاشی هستند، خستگی بیشتر متداول شده و اکنون چنین برداشت می شود که عامل حداقل 90 درصد شکست های ناشی از دلایل مکانیکی حین کار، خستگی باشد.

 

استحکام کششی (Tensile Strength)  یا استحکام نهایی کششی (UTS) ، برابر با بار حداکثر تقسیم بر سطح مقطع اولیه نمونه است.

 

استحکام تسلیم (Yield Strength) تنشی است که در آن تسلیم یا شروع تغییر شکل پلاستیک مشاهده می‌ شود به حساسیت اندازه کرنش بستگی دارد. در بیشتر مواد انتقال از رفتار الاستیک به پلاستیک تدریجی است و تعیین دقیق نقطه شروع تغییر شکل پلاستیک مشکل است.

 

سختی سنجی (Hardness Measurement) به بررسی سختی یک ماده می پردازد. سختی یکی از ویژگی های ماده است که تعریف مناسبی برای آن ارائه نشده است. ولی به طور کلی می توان گفت که سختی معیاری است که مقاومت فلز را در برابر تغییر شکل پلاستیک موضعی و سایش نشان می دهد.

 

خواص فیزیکی (Physical Properties) به خواص قابل اندازه گیری گفته می شود که مقادیر آن ها توصیف کننده حالت فیزیکی سیستم است. تغییر در خواص فیزیکی یک سیستم می تواند با استحاله حالت های گذرا توصیف شود.

 

کریستالوگرافی (Crystallography): زیر مجموعه ای از علم کانی شناسی و علم آرایش اتم ها در جامدات است. این علم در یک نکته مهم از علوم فیزیک و شیمی که رابطه نزدیکی با آن دارند متمایز می شود. در حالی که موضوع این علوم بررسی حالات و تغییرات جسم است، هدف اصلی بلورشناسی در قدم اول بررسی خود جسم است و این جسم بلور یا کریستال نامیده می شود. بلور یا کریستال از واژه ای یونانی به معنای یخ، گرفته شده است.

 

آلیاژ (Alloy) ماده ای است که دارای خواص فلزی بوده و از دو یا چند عنصر شیمیایی تشکیل شده است که حداقل یکی از آن ها فلز است. یک سیستم آلیاژی شامل تمام آلیاژ هایی است که می توانند با ترکیب عناصر متعدد در همه نسبت های ممکن تشکیل شوند. اگر سیستم از دو عنصر تشکیل شده باشد آن را سیستم آلیاژی دوتایی و اگر از سه عنصر تشکیل شده باشد آن را سیستم آلیاژی سه تایی می نامند.

 

HCP یا (Hexagonal close-packed) یا هگزاگونال فشرده یکی از 14 شبکه براوه است. در این شبکه وجوه بالایی و پایینی هر واحد شبکه شامل شش اتم به صورت شش ضلعی منظم است که یک اتم در مرکز وجه را احاطه کرده اند. صفحه دیگری که سه اتم اضافی را در واحد شبکه ایجاد می کند، بین وجوه بالایی و پایینی قرار می گیرد. اتم های موجود در این صفحه میانی نزدیک ترین همسایه برای هر دو صفحه مجاور هستند. کادمیم، منیزیم، تیتانیوم، کبالت و روی ساختار HCP دارند.

 

FCC یا Face Centered Cubic یا مکعب با سطح مرکز دار یکی از شبکه های کریستالی است. در این شبکه هشت اتم در گوشه های مکعب و شش اتم در مراکز 6 وجوه مکعب قرار می گیرند. این شبکه دارای بیشترین فشردگی و کمترین فضای خالی در بین شبکه های مکعبی است. آلومینیوم، نیکل، مس، طلا، نقره، سرب، پلاتین و آهن گاما ساختار FCC دارند.

 

BCC یا (body centered cubic)  یا مکعب مرکزدار یکی از شبکه های کریستالی است. در این شبکه هشت اتم در گوشه های مکعب و یک اتم در مرکز مکعب قرار می گیرد. کروم، تنگستن، آهن آلفا، آهن دلتا، مولیبدن، وانادیم و سدیم در این شبکه متبلور می شوند.

 

شبکه های براوه (Bravais lattice) در سال 1848 توسط آگوست براوه دانشمند فرانسوی مطرح شد. وی ثابت کرد که فقط شکل های هندسی خاصی می توانند به طور متناوب تکرار شوند تا فضا پر شود. بدین منظور او 14 شبکه فضایی را معرفی نمود که به نام خودش نامگذاری شدند. این شبکه ها به هفت سیستم تری کلینیک، مونوکلینیک، اورتورمبیک، تتراگونال، هگزاگونال، رومبوهدرال و کیوبیک تقسیم بندی می شوند.

 

محلول جامد بین نشینی (Interstitial Solid Solution)، هنگامی تشکیل می شود که اتم های کوچک در فضای بین اتم های حلال در شبکه بلوری قرار گیرند. چون اندازه فضای بین اتم ها در شبکه بلوری محدود است، تنها اتم های با شعاع اتمی کمتر از 1 آنگستروم مانند عناصر نیتروژن، بور، کربن، نیتروژن و اکسیژن می توانند تشکیل محلول های جامد بین نشین دهند.

 

محلول جامد (Solid Solution)، محلولی در حالت جامد است که شامل دو نوع اتم ترکیب شده با یک نوع شبکه بلوری است. معمولا اختلاف قابل ملاحظه ای در میزان حلالیت اتم محلول در حالت مذاب با حالت جامد وجود دارد. اتم محلول معمولا در حالت مذاب بیشتر از حالت جامد حل می شود. هم چنین هنگامی که انجماد محلول شروع می شود، دمای انجماد می تواند کمتر یا بیشتر از نقطه ذوب اتم محلول خالص و اتم حلال خالص باشد. اکثر محلول های جامد در محدوده ای از دما منجمد می شود. محلول های جامد دارای دو نوع جانشینی و بین نشینی هستند.

 

پرلیت (Pearlite) محصول دگرگونی یوتکتوئید در فولاد ها است و ساختمان میکروسکوپی منحصر به فردی دارد. پرلیت از لایه های متناوب فریت و سمنتیت تشکیل شده و مشابه اثر انگشت روی کاغذ است. به بیان دیگر، ساختمان پرلیت توسط دسته هایی از لایه های متناوب فریت و سمنتیت با فواصل و جهات مختلف مشخص می شود.

 

آستنیت (Austenite) محلول جامد کربن در آهن گاما است. این فاز دارای ساختار بلوریFCC  است و حلالیت کربن در آن خیلی بیشتر از فریت آلفا است. حلالیت کربن در آستنیت در دمای 1148 درجه سانتی گراد به حداکثر مقدار خود یعنی 2.08 درصد می رسد و سپس در 723 درجه سانتی گراد به 0.8 درصد کاهش می یابد. مانند فریت آلفا، اتم های کربن به صورت بین نشین، اما به میزان بیشتر در شبکه FCC  حل می شوند. مبنای آبدهی فولاد ها همین اختلاف حلالیت کربن در آستنیت و فریت آلفا است.

 

مارتنزیت (Martensite) برای مدت ها فقط به ساختار سخت حاصل از سرد کردن سریع فولاد های کربنی اطلاق می شد. این واژه برای قدردانی از متالورژ معروف آلمانی به نام مارتنز (Martens) مورد استفاده قرار گرفته است. در آلیاژ های آهن – کربن و فولاد ها، مارتنزیت از سرد کردن سریع آستنیت به وجود می آید. از آنجایی که دگرگونی آستنیت به مارتنزیت بدون نفوذ انجام می شود، بستگی به ترکیب شیمیایی آلیاژ دارد و تا دو درصد کربن، مارتنزیت دقیقا همان ترکیب شیمیایی آستنیت اولیه را دارد. در اینجا بر خلاف تشکیل پرلیت، اتم های کربن بین دو فاز فریت و سمنتیت توزیع نخواهند شد، بلکه در فضا های هشت وجهی شبکه bcc محبوس شده و فاز جدید مارتنزیت را به وجود می آورند.

 

سمنتیت (Cementite) یا Fe3C ترکیب بین فلزی آهن و کربن است. در صورتی که درصد کربن در فولاد ها و یا آلیاژ های آهن – کربن بیشتر از حد حلالیت آن در آستنیت و یا فریت باشد فاز جدید موسوم به کاربید آهن یا سمنتیت به وجود می آید. حد حلالیت کاربید آهن (Fe3C) ناچیز است و 6.67 درصد کربن و 93.3 درصد آهن دارد. کاربید آهن کاملا با محلول های جامد فریت و آستنیت متفاوت است. ساختمان کریستالی سمنتیت، بسیار پیچیده است و روش های مختلفی جهت نمایش ترسیمی آن وجود دارد.

 

لدبورت (Ledeburite) مخلوط یوتکتیکی از سمنتیت و آستنیت است. در دیاگرام آهن –کربن هنگامی که درصد کربن ما بین 2.06 و 6.67 درصد باشد تشکیل می شود و نقطه ذوب آن برابر با 1147 °C است. لدبوریت محصول واکنش یوتکتیک دیاگرام آهن - کربن است که هنگام سرد شدن مذابی که حاوی 4.5 درصد کربن است ایجاد می شود و در واقع یک ساختار متالوگرافی است. این ساختار به افتخار متالورژ آلمانی کارل هنریش ادولف لدبور نامگذاری شده است که در سال 1882 موفق به کشف این ساختار شد.

 

فریت دلتا (Delta Ferrite) محلول جامد کربن در آهن دلتا است. این فاز دارای ساختار بلوری BCC است، اما ثابت شبکه آن با ثابت شبکه فریت آلفا متفاوت است. حداکثر حلالیت کربن در فریت دلتا در 1495 درجه سانتی گراد برابر با 0.09 درصد است. از آنجایی که درجه حرارت معمولی جهت شروع عملیات حرارتی فولاد ها در منطقه آستنیت می باشد و فریت دلتا نیز در دما های پایین تر به آستنیت تبدیل می شود، فریت دلتا فقط از نظر عملی مورد توجه قرار گرفته و کاربرد صنعتی چندانی ندارد. از آنجایی که فریت دلتا اولین فازی است که در ضمن انجماد و جوشکاری فولاد ها تشکیل می شود، شیب های غلظتی ناشی از عناصر آلیاژی و یا ناخالصی ها و هم چنین جدایش بین دندریتی در ضمن تشکیل این فاز به وجود می آیند. اعمال کار گرم و همگن کردن فولاد ها در منطقه پایداری آستنیت به طور قابل ملاحظه ای جدایش حاصل از انجماد را کاهش می دهد. البته در بسیاری از کاربردها درصدی از جدایش قابل تحمل است. گاهی برخی از معایب و مشکلات به وجود آمده در حین عملیات حرارتی ناشی از جدایش به وجود آمده در حین تشکیل فریت دلتا از مذاب است.

 

فریت آلفا (Alpha Ferrite ) یا فریت محلول جامد کربن در آهن آلفا است. ساختار بلوری این فاز BCC است، و در صفر درصد کربن، آهن آلفا است. دیاگرام فازی نشان می دهد که کربن فقط کمی در فریت حل می شود و حداکثر حلالیت آن در 723 درجه سانتی گراد برابر با 0.02 درصد است. با کاهش دما حلالیت کربن در فریت آلفا کاهش می یابد و در صفر درجه سانتی گراد برابر با 0.008 درصد است. حد حلالیت بسیار محدود کربن در فریت آلفا، توسط منطقه بسیار کوچک فریتی در سمت چپ دیاگرام آهن - کربن مشخص شده است.

 

تست های غیر مخرب (Non Destructive Tests)  آزمایشهایی هستند که برای انجام آنها نیازی به تخریب قطعه و نمونه برداری نیست و در صورت لزوم میتوان تست های غیر مخرب را بدون اینکه به قطعه آسیبی برسد، روی تمامی قسمت های آن انجام داد. از این رو است که این آزمون ها را آزمایش غیر مخرب نامیدهاند.

 

همگن کردن (Homogenizition) از انواع عملیات حرارتی بوده که جهت بهبود خواص مکانیکی و حذف ساختمان دندریتی، جدایش موضعی و غیریکنواختی ترکیب شیمیایی که ناشی از سرد کردن غیر تعادلی بوده و موجب موجب کاهش خواص مکانیکی مواد می شوند، انجام می شود. از این رو لازم است توسط عملیات حرارتی مناسبی، این موارد بر طرف شود.این عملیات حرارتی، به همگن (یکنواخت) کردن و یا آنیل نفوذی معروف است. چون دمای انتخابی در این روش بالا می باشد، نفوذ نسبتا سریع بوده و غیر یکنواختی ساختار پس از عملیات از بین می رود.

 

آنیل کردن (Annealing) در علم مواد، به فرایندی می گویند که موجب تغییر خواص ماده مانند سختی و شکل پذیری آن می شود. این فرایند شامل گرم کردن ماده تا دمایی مناسب ، نگه داری در آن دما در زمان مشخص و کافی و سپس سرد کردن آن با سرعت مناسب تا دمای محیط می باشد. کلمه آنیل (بازپخت) مفهوم گسترده ای داشته و هم در بخش فلزات و آلیاژهای آهنی و هم غیر آهنی کاربرد دارد. این عملیات عموما برای نرم کردن مواد فلزی انجام می شود و در نتیجه آن خواصی مانند قابلیت ماشین کاری، خواص الکتریکی، قابلیت کار سرد و پایداری ابعاد آن و ساختار آلیاژ تغییر قابل توجه ای می کند.

 

آنیل کامل (Full Annealing) عبارت است از حرارت دادن آلیاژ در گستره ی دمایی معین و سپس سرد کردن آهسته، معمولا در کوره است. تحت این شرایط آهنگ سرد شدن در حدود 0.02 درجه سانتیگراد بر ثانیه است. گستره ی دمایی آستنیته کردن برای آنیل کامل، تابع درصد کربن فولاد است.

 

آنیل همدما (Isothermal Annealing)، شامل حرارت دادن آلیاژ در دو دمای مختلف است، ابتدا عملیات آستنیته کردن که در همان گستره دمایی مربوط به آنیل کامل انجام می شود و سپس سرد کردن سریع تا دمای دگرگونی و نگه داشتن برای مدت زمان کافی جهت انجام دگرگونی. پس از پایان دگرگونی، آلیاژ را با هر آهنگ سرد شدن دلخواهی می‌توان سرد کرد.

 

نرماله کردن (Normalizing)  یکی دیگر از انواع روش های عملیات حرارتی است که میکروساختار حاصل همانند آنیل کردن شامل پرلیت، مخلوطی از پرلیت و فریت و یا مخلوطی از پرلیت و سمنتیت (بستگی به ترکیب شیمیایی فولاد) است. لیکن، تفاوت‌های مهمی بین نرماله کردن و آنیل کردن وجود دارد. در نرماله کردن، دمای آستنیته کردن برای فولادهای هیپویوتکتویید کمی بالاتر از گستره دمایی مربوط به آنیل کردن است در حالی که برای فولادهای هایپریوتکتویید از گستره ی دمایی حدود 50 درجه سانتیگراد بالای Acm استفاده می شود. برخلاف آنیل کامل که فولاد در کوره سرد می شود در عملیات نرماله کردن قطعات پس از آستنیته شدن در هوا سرد می‌شوند

 

کربن دهی یا کربوره کردن (Carburizing) یکی از روش های سخت کردن سطحی بوده که در آن با افزایش درصد کربن سطح قطعه فولادی، سطحی سخت بدست می آید. در این عملیات، ابتدا آلیاژ مورد نظر در محیط غنی از کربن (مایع، جامد و گاز) تا دمای معینی گرم شده و مدتی در این دما نگه داشته می شود. تحت این شرایط، اختلاف غلظت کربن در سطح و مغز باعث می شود تا کربن اتمی در محدوده حرارتی 900 تا 1040 درجه سانتی گراد به درون آلیاژ آهنی (در حالت جامد) نفوذ می کند. به این ترتیب لایه پرکربنی به دست آمده که با کوئنچ کردن، سخت می شود. ممکن است قطعه کربورایز شده از دمای کوئنچ تا دمای محیط آرام سرد شده و سپس کوئنچ شود.

 

سخت کاری یا سخت کردن سطحی (Surface or Case Hardening) نوعی عملیات حرارتی که در آن با استفاده از شرایط خاص کاری و محیطی سطح قطعه را سخت کرده در حالی که ترکیب شیمیایی داخل قطعه تغییر نمی کند و در نهایت قطعه ای حاصل می شود که سختی سطحی مطلوب در کنار چقرمه بودن دارد. بسیاری از قطعات فولادی را می توان به نحوی عملیات حرارتی کرد که نهایتا در عین حال که از مقاومت به سایش خوبی برخوردار باشند دارای استحکام دینامیکی خوبی نیز باشند. این نوع عملیات حرارتی که اصطلاحا به سخت کردن سطحی موسوم است، آخرین عملیاتی بوده که باید در مرحله پایانی ساخت قطعه و پس از انجام تمام مراحل مربوط به شکل دادن نظیر ماشین کاری و غیره انجام گیرد.

 

تمپر کردن (برگشت) Tempering یا برگشت دادن عبارت است از گرم کردن مجدد فولاد یا چدن سخت شده تا پایین تر از دمای استحاله یوتکتوئید (معمولا کمتر از 700 درجه سانتی گراد)، نگهداری در این دما به مدت مشخص و سپس آهسته سرد کردن تا دمای محیط. کوئنچ کردن باعث ایجاد تنش های داخلی در قطعات شده که موجب ایجاد تردی و شکنندگی در آن می شود. به همین علت به جز در مواردی که سختی بسیار بالایی مورد نیاز باشد، از فولادهای کوئنچ شده استفاده نمی شود. در این مرحله، می بایست فولاد قبل از استفاده تمپر شود. با انجام این عملیات روی آلیاژهای سخت شده، خواص مکانیکی آلیاژ تعدیل می شود.

 

تنش گیری (Stress Relieving) مشابه عملیات تمپر کردن (برگشت) بوده که درآن نیز آلیاژ آهنی تا پایین تر از دمای استحاله یوتکتوئیدی گرم شده و پس از طی زمان مورد نظر، به آرامی تا دمای محیط سرد می شود. برای فلزات غیر آهنی دمای عملیات تنش گیری، با توجه به ترکیب و مقدار کارسرد ممکن است از دمای محیط تا چند صد درجه سانتی گراد تغییر کند. هدف اصلی عملیات تنش گیری، آزاد شدن تنش های ناشی از از فرایندهای شکل دهی مانند نورد، ماشین کاری و یا جوشکاری می باشد. در این فرایند، آلیاژ را تا دمای از پیش تعیین شده گرم کرده و به مدت کافی در آن دما نگهداری کرده تا تنش های باقی مانده به حد قابل قبول رسیده و سپس به آرامی آن را سرد کرد تا تنشی در آن باقی نماند.

 

کوئنچینگ (آب دهی) (Quenching) به فرایند سردکردن سریع قطعه مورد نظر از دمای خاص پروسه عملیات حرارتی گویند که در مورد فولاد یا آلیاژ آهنی به سرد کردن از دمای آستنیتی، کوئنچینگ یا آب دهی می گویند.

 

عملیات حرارتی ورق استیل مارتنزیتی (Heat Treatment of Martensitic Stainless Steel)  برای افزایش استحکام و سختی شبیه به عملیات لازم در مورد فولادهای ساده کربنی و یا فولادهای کم‌ آلیاژی است. یعنی، آلیاژ آستنیته شده، و با سرعتی سرد می‌‌شود که ساختار مارتنزیتی به‌دست آید و سپس برای افزایش چقرمگی و تنش گیری بازپخت می‌شود.

 

عملیات حرارتی پس از نورد (Heat treatment after rolling) ، با توجه به اینکه ساختار پایانی فولادها در ویژگی های فیزیکی و مکانیکی آن ها کارایی زیادی دارد، ضروری می باشد. عملیات حرارتی به صورت های بازیابی، تابکاری، رشد دانه و بازپخت با سیکل های حرارتی مناسب انجام می شوند. فرایندهای نورد که در خلال آن ماده به اندازه بسیار زیادی تغییر شکل می یابد نمی توانند از فرایندهای عملیات حرارتی جدا باشند. عملیات حرارتی نه تنها به عنوان یک ضرورت بلکه برای رسیدن به ویژگی های بهینه از فراورده مطرح می باشند. بنابراین فراورده های نورد ، چه گرم و چه سرد، یک یا چند فرایند حرارتی را تجربه می کنند، تا از این روش هم فرایند شکل دهی با سادگی بیشتری انجام پذیرد و هم ساختار متالورژیکی و ویژگی های فیزیکی و مکانیکی فراورده ها بهبود یابد.

 

کروی کردن فولادها (Spheroidizing of Steel) نوعی عملیات حرارتی است که منجر به تشکیل ساختاری با کاربید های کروی در زمینه فریتی می شود. انعطاف پذیرترین و نرم‌ترین شرایط در هر فولاد مربوط به ریزساختاری شامل سمنتیت کروی توزیع شده به طور یکنواخت در زمینه فریتی می شود. انعطاف پذیری زیاد این ریز ساختار مستقیما مربوط به زمینه کاملا یکنواخت و پیوسته فریتی می‌شود. در پرلیت لایه‌های سمنتیت باعث ناپیوستگی و تقسیم زمینه فریتی شده و در نتیجه تغییر شکل را به طور مؤثری کاهش می دهد. بنابراین، در مقایسه با ساختار کروی، انعطاف پذیری ساختار پرلیت کمتر و سختی آن بیشتر است. انعطاف پذیری بسیار خوب فولاد های کم کربن و کربن متوسط با سمنتیت کروی از این نظر اهمیت دارد که این فولاد ها اغلب توسط کار سرد شکل می‌ گیرند. از طرف دیگر از آنجایی که ساخت قطعات از جنس فولادهای پرکربن اغلب نیاز به ماشین کاری زیاد دارند، سختی کم ریز ساختار سمنتیت کروی این فولاد ها اهمیت قابل ملاحظه‌ای دارد.

 

سختی پذیری (Hardenability)  برای توضیح سهولت تشکیل مارتنزیت و هم چنین ارتباط بین ابعاد قطعه، آهنگ سرد شدن و ترکیب شیمیایی فولادها به کار می رود. در صورتی که آهنگ سرد شدن یک فولاد از ناحیه آستنیت بیشتر از آهنگ سرد شدن بحرانی باشد، سختی حاصل عمدتا بستگی به درصد کربن فولاد دارد. آهنگ سرد شدن بحرانی(Critical Cooling Rate)  یا CCR  حداقل سرعت سرد شدن است که از تشکیل پرلیت و بینیت جلوگیری می کند. اگر آهنگ سرد شدن کمتر از آهنگ سرد شدن بحرانی باشد، درصد مارتنزیت حاصل کاهش یافته و بنابراین سختی فولاد نیز کاهش می‌یابد. در اینجا منظور از کربن فولاد، مقدار کربنی است که در آستنیت به صورت محلول جامد باشد. به بیان دیگر، آن مقدار کربنی که پس از آستنیته شدن فولاد به صورت کاربید باقی می ماند، در دگرگونی تشکیل مارتنزیت شرکت نداشته و بنابراین اثری بر روی سختی مارتنزیت ندارد.

 

ریخته گری پیوسته شمش (continuous casting) یکی از راه های تولید شمش و نخستین گام از تولیدات نورد می باشد. استفاده از روش ریخته گری پیوسته یک پدیده بسیار مهم و پیشرفته متالورژیکی است که در آن سرعت تولید شمش بسیار افزایش می یابد و کیفیت متالورژیکی شمش ها نیز به دلیل یکنواختی و همگونی تولید بهبود می یابد. یکنواختی و بی عیب بودن شمش ها در این روش سبب شده که ضایعات تولید در هنگام نورد کمتر و تولید اقتصادی تر شود.

 

اکستروژن (Extrusion) یا خروجکاری روشی نسبتا جدید برای فلزکاری است که به فشردن مواد در یک محفظه بسته اطلاق می شود. اکستروژن تجاری لوله های سربی از اوایل قرن نوزدهم آغاز شد، و تنها در اواخر این قرن بود که اکستروژن برنج نیز میسر شد. دلیل اصلی این تأخیر نیاز به فشار های بالا بود که امکان تولید آن وجود نداشت. این کمبود سرانجام از طریق گرم کردن شمشال‌ ها تا دمای بالا، به منظور کاهش استحکام تسلیم آن‌ ها، رفع شد. اما با این کار مسئله جدیدی به‌ وجود آمد و آن تهیه محفظه‌ های شمشال برای فشار های اکستروژن بود که توان مقاومت در برابر دما و فشار بالا را به‌طور همزمان داشته باشد.

 

فرآیند نورد (Rolling) یکی از بهترین و کاربردی ترین روش های شکل دادن است و آن عبارت از تغییر شکل پلاستیک ماده از طریق عبور بین غلتک ها می باشد. انواع محصولات از قبیل تیرآهن و نبشی با مقاطع مختلف به وسیله این فرآیند تولید می شوند. معمولاً این روش با فرآیند فورجینگ در رقابت بوده و برتری هر کدام بستگی به پیشرفته تر بودن تکنولوژی آن دارد. ولی به طور کلی از نظر حجم و کمیت تولیدات ، فرآیند نورد در مقام اول پروسه های شکل دادن فلزات قرار دارد.

 

نورد سرد (Cold Rolling) در دمایی پایین تر از دمای تبلور مجدد ماده نوردیده اتفاق می افتد. نورد سرد تمسه پهن ، مناسب‌ترین فرآیند فلزکاری برای تجزیه و تحلیل نظری است و نظریه نورد سرد بسیار توسعه یافته است. بنابراین برخلاف وضعیت کار در فرآیند های کشش عمیق و تولید لوله های کوتاه ، در نورد ، بار یکنواخت می‌ ماند و اثرات شروع و توقف کار روی بار اعمالی کم است.

 

نورد گرم (Hot Rolling) در دمایی بالاتر از دمای تبلور مجدد انجام می شود. کاهش سطح سنگین از طریق نورد گرم یکی از روش‌های عمده تولید میله با سطح مقطع مستطیل ، گرد ، یا پیچیده‌تر است. این روش از طریق در هم شکستن ساختار ریختگی و ریز کردن اندازه دانه ، سبب بهبود خواص فلز ریختگی و در نتیجه همگنی بهتر و مقاومت و سفتی بیشتر آن می‌شود. در خلال نوردکاری و همچنین در بیشتر فرآیندهای آهنگری ، در مقایسه با اکستروژن، فشار و تغییر شکل در هر زمان معین به حجم کوچکی از فلز محدود می‌شود ، بنابراین می‌توان شمش‌های بسیار سنگین را با استفاده از دستگاه‌ هایی با ظرفیت بار متوسط تغییر شکل داد.

 

روانکاری نورد سرد (Cold Rolling Lubrication) هم به منظور خنک کردن سطح غلتک ها و هم برای سهولت فرآیند انجام می شود. اگر چه نورد سطحی با شرایط اصطکاکی شدیدی روبه‌رو نیست ، اما ممکن است ناپایداری مواد روانکار مشکلات زیادی را ایجاد کند. مقدار بسیار زیادی ماده خنک ‌کننده در نوردکاری به‌ کار برده می‌شود. استفاده از مخزن‌ های 50 متر مکعبی در نورد سرد ، به هیچ ‌وجه تعجبی ندارد و حتی در مدارهای بسته هم ممکن است در هر ساعت تا 5 متر مکعب ماده خنک کننده به مدار افزوده شود. روغن‌ های آزمایشی به ندرت به صورت همزمان در کل دستگاه‌ های نورد موجود در یک خط مورد آزمایش قرار می‌گیرند. یون ‌های کلسیم موجود در آب ممکن است با غوطه ‌ور کننده ‌های یونی ترکیب شده ، ناپایداری به ‌وجود آورند. لذا غوطه ‌ور کننده‌ های غیر یونی ترجیح داده می‌شوند. اما حتی اگر از آب یون ‌زدایی شده نیز استفاده شود ، باز هم ممکن است یون‌های آلومینیوم ، منیزیم و سیلیسیوم در نوردکاری آلیاژهای سبک از قطعه کار جدا شده و به داخل آب راه یابند.

 

روانکاری نورد گرم (Hot Rolling Lubrication) چندان لازم نمی باشد و سرد کردن ابزار معمولاً فقط در مورد فولاد ها ، آلیاژهای نیکل و یا تیتانیوم لازم است. اصولاً در نورد گرم از این نظر که نیاز به حداقل اصطکاک معین ، برای تولید گیرشی دقیق برای راندن قطعه فلز به داخل غلتک ‌ها وجود دارد ، چندان وابسته به روانکاری نیست. اما به دلیل آنکه در نورد گرم روی سطح ماده نوردیده پوسته تشکیل می شود ، روانکاری برای حذف آنها مناسب می باشد.

 

کشش عمیق (Deep Drawing)  نوعی فرآیند فلزکاری است که برای شکل دادن ورق صاف به محصولات فنجانی شکل مانند وان حمام، محفظه های پوسته ای و گلگیر اتومبیل مورد استفاده قرار می گیرد. این عمل با قرار دادن لقمه ای به اندازه مناسب روی قالب شکل دار و فشار دادن فلز به داخل قالب با یک منگنه مطابق شکل روبرو انجام می شود. به طور کلی یک فشار گیره ای یا باز فشردن برای فشار دادن لقمه در روی قالب لازم است تا از ایجاد چروک جلوگیری کند. این کار توسط یک حلقه بازفشاری یا لقمه نگهدار به خوبی در یک پرس دو کاره انجام می شود. با اینکه عواملی که فرآیند کشش عمیق را کنترل می کنند کاملاً مشهود هستند، چنان پیچیده بر هم کنش می کنند که توضیح دقیق ریاضی فرآیند با عبارات ساده ممکن نیست.

 

آهنگری (Forging)  کار بر فلز توسط پتک کاری یا پرس کاری و در آوردن آن به یک شکل مفید است. آهنگری از قدیمی ترین هنرهای فلزکاری است و منشاء آن به زمان های بسیار دور باز می گردد. در این فرآیند نیرو های بزرگی به کار گرفته می شود و لوازم کار اغلب بسیار سنگین هستند.

 

قفسه های نورد (Rolling-Stands) یکی از مولفه های اصلی فرایند نورد می باشند. امروزه بیشتر فلزات همچون آلیاژهای آلومینیوم، مس و فولادها، نخست به صورت شمش ریخته گری می شوند و سپس در خلال چند مرحله نورد گرم به صورت شمشه، شمشال و یا تختال در می آیند. این فراورده ها دوباره در طی چند مرحله نورد سرد و گرم به فراورده های پایانی مانند صفحه ، ورق، تسمه و یا نوار ورق، فویل، تیر، میلگرد، مفتول، لوله، انواع مقاطع سازه ای مانند تیر آهن، ریل آهن، ناودانی، نبشی و غیره تبدیل می شوند.

 

نورد گرم پایانی (Final Hot Rolling)  خود از چند قفسه نورد پیاپی و یا پشت سر هم تشکیل شده است. تختال های بدست آمده از نورد سنگین یا پیش نورد گرم، برای تولید ورق به قفسه های نورد گرم پایانی فرستاده می شوند. شمار قفسه ها به طراحی خط بستگی دارد. همانگونه که در شکل قابل مشاهده است، در قسمت قفسه های نورد نهایی، معمولا خط از 6 تا 7 قفسه نورد همراه با سیستم خنک کننده نهایی و دستگاه کلاف پیچ تشکیل شده است. فراورده های پایانی به صورت ورق و یا نوار ورق کلاف شده می باشند. چنانچه منظور تولید ورقه با طول مشخص باشد، در این صورت ورق پس از نورد پایانی از دستگاه کلاف پیچ گذر داده نمی شود و مستقیما برای برش و قیچی شدن به دستگاه برش راهنمایی می شود تا با طول های مشخص برش داده شود.

 

نورد پوسته ای (Skin Pass Rolling) یا تمپر رولینگ میل ( Temper Rolling Mill)، هدف بنیادی ایجاد کار سرد اندک در فولاد تابکاری شده را دنبال می کند، که در آن چقرمگی و مقاومت مکانیکی ورق به اندازه اندک افزایش می یابد. این مرحله از نورد بنابر دلایل دیگر نیز ممکن است انجام پذیرد. برای نمونه ایجاد اندازه بسیار اندکی تغییرشکل پلاستیک در ورق به منظور بهبود تنش تسلیم در فولاد و آسانی در اندازه گیری آن. افزون بر این، از آنجا که نورد پوسته ای معمولا اندکی کاهش در ضخامت ورق ایجاد می کند، این امکان را ایجاد می نماید تا ضخامت ورق به گونه ای بهینه کنترل و یکنواخت شود. شکل زیر قفسه های نورد پوسته ای را نشان می دهد که کویل نوار باز شده در دو قفسه نورد 4 غلتکه و تحت کشش، کاهش ضخامت بسیار کم، معادل 0.5 تا 1 درصد کاهش سطح مقطع، را متحمل می شود.

 

اسیدشویی (Pickling) فرایندی است که در یک واکنش شیمیایی، پوسته اکسیدی روی سطح ورق به وسیله یک محلول مناسب از اسید حل و تمیز می شود. کار اسیدشویی می تواند بوسیله حمام های در بر دارنده اسید، بصورت نیمه پیوسته و یا پیوسته انجام پذیرد.

 

ماشین کاری (Machining)  به مجموعه ای از عملیات گفته می شود که تحت فرایند ماشین های قدرت مانند اره ماشین فرز، پرس مته، سنگ و ... به حذف بخش هایی از قطعه برای رسیدن به هندسه مورد نظر می پردازد. هندسه نهایی ماشین کاری شده، در قطعه کار خام اولیه محاط شده و در حین ماشین کاری از جرم قطعه کار کاسته می شود. از این رو ماشین کاری از نظر مواد خام اغلب روشی پرهزینه است. اما می تواند شکل های پیچیده ای را تولید کند که دستیابی به آن ها با عملیات ریخته گری یا شکل دهی، مشکل یا غیر ممکن خواهد بود. به علاوه به دلیل تنوع ماشین کاری توام با یک سرمایه گذاری اولیه نسبتا کم، این فرایند مطلوب ترین روش برای تولید در حجم پایین است.

 

کاربیدها (Carbide) که از ترکیب عناصر فلزی مختلف با کربن به وجود می آیند، فاز هایی هستند که اغلب در گروه های فولادی دیده می شوند. کاربید آهن از مهم ترین کاربید ها بوده که به همراه فریت در ساختار تمامی فولاد های کربنی وجود دارد.

 

حساس سازی یا حساس شدن (sensitization): رسوب (ته نشین شدن) کاربید در مرز دانه ها، هنگامی که فولادهای زنگ نزن آستنیتی در یک بازه زمانی در محدوده دمای بین 425 تا 870 درجه سانتیگراد (800 تا 1600 درجه فارنهایت) حرارت داده می شوند (بخصوص در جوشکاری) را حساس شدن می گویند.

 

شمش (Ingot): به قالب‌های کوچکتر فلزات باطول کمتر از 2 متر گفته می‌شود که برای طلا و مس و آلبمینیوم و نمونه‌های آزمایشگاهی کاربرد زیادی دارد. سطح مقطع آن ذوزنقه‌ای است.

 

شمشال (Billet): از فرآورده‌های میانی نورد فولاد است که سطح مقطع آن کوچک‌تر از 230 سانتیمتر مربع است. سطح مقطع آن دایره یا مربع با عرض کمتر از 15 سانتیمتر می‌باشد. از شمشال بیشتر برای تولید میلگرد و سیم استفاده می‌شود.

 

شمشه (Bloom): به شمشال خیلی شبیه است و در واقع اگر عرض بیلت (شمشال) بیش از 15 سانتیمتر و سطح مقطع آن بزرگتر از 230 سانتیمتر مربع باشد آنرا شمشه می‌گوییم. از بلوم برای ساخت ریل، تیر آهن، قوطی و … استفاده می‌شود.

 

تختال (Slab): قطعه‌ای مکعب مستطیل از فولاد معمولاً به ضخامت 230 میلیمتر و عرض 1.25 متر و طول 12 متر است. تختال یکی از محصولات میانی برخی کارخانه‌های فولادسازی است که از آن برای تولید فولاد ورق استفاده می‌شود.

 

ورق (Sheet): شکلی از فلزات گفته می‌شود که به شکل سطوح گسترده و در حالت‌های بریده و رول (پیچیده‌شده) تولید می‌شوند و در صنعت کاربرد بسیاری دارد.

 

منابع:

http://www.aalco.co.uk/literature/files/Stainless-Steel-Glossary.pdf

http://www.packmangroup.com/content_list/?&id=71

https://fa.wikipedia.org