با بیش از ربع قرن تجربه در زمینه ارائه انواع محصولات استنلس استیل

قیمت ورق استیل؛ فروش انواع ورق استیل صنعتی و ورق استنلس استیل در آلیاژ و ضخامت های مختلف. با حرفه‌ای‌ها خرید کنید تلفن: 35089-021

مقدمه در خصوص تمیز کاری ورق استیل

انواع آلودگی هایی که اغلب بعد از فرم دهی، جوشکاری و یا فرآیندهای کار گرم نظیر فورجینگ بر روی ورق استیل مشاهده می شوند عبارتند از:

1-اکسید های سطحی در کل قطعه بر اثر فورجینگ یا عملیات حرارتی
2-اکسید های کناره های درز جوش
3-پاشش های جوش
4-گل جوش
5-آلودگی های با منشاء آلی
6-ذرات آهن بر اثر عملیات نورد کاری یا سنگ زنی کربن استیل در کنار ورق استیل
 

همه موارد فوق علاوه بر نازیبایی، در تجهیزات بهداشتی، غذایی، دارویی و . . . آلوده کننده است و همچنین ممکن است اثرات خاص دیگری به شرح زیر داشته باشند:

1-اکسید های سطحی در مراحل بعدی فرآیندهای ساخت ورق استیل ممکن است مشکل ساز شوند.
2-ترکیبات فلوئور موجود در گل جوش معمولاً در دمای بالا خواص خورنده داشته و فلز جوش را مورد حمله قرار میدهد.
3-ترکیبات آلی مانند روغن، آب، صابون تراشکاری، رنگ، چسب و . . . موقعی که دما به هر علت بالارود تجزیه شده و کربن ورق استیل را بالا برده و بنابراین در محیط های حاد خوردگی باعث ایجاد خوردگی بین دانه ای می گردند.
4-وجود ذرات آهن در سطح ورق استیل علاوه‌ بر زنگ زدگی در محیط مرطوب و ایجاد نازیبایی، در مواردی که نفوذ ذرات آهن عمیق باشد باعث شروع خوردگی های حفره‌ای و شیاری می گردد.
 

متاسفانه معمولا وجود ذرات آهن در طی فرآیند ساخت به سرعت مشخص نگردیده بلکه بعد از قرار گیری قطعه در محیط مرطوب یا خورنده، به شکل زنگ آهن نارنجی رنگ نمایان می گردد. برای آشکار سازی سریع ذرات آهن بعد از ساخت می توان از محلول های ذکر شده در جدول زیر استفاده نمود.

بعد از چند دقیقه از اعمال محلول بر روی سطح ورق استیل، ذرات احتمالی آهن به صورت نقاط آبی رنگ مشاهده شده که شدت رنگ آبی نشان دهنده میزان آلودگی می باشد. بعد از آشکار سازی، محلول باقی مانده بر روی قطعه توسط آب شستشو می گردد.
 

جدول: نحوه تهیه محلول آشکارساز ذرات آهن

بهترین راه های پیشگیری از آلودگی های فوق به شرح ذیل می باشد:
 

1-استفاده از الکترود بدون رطوبت با پلاریته صحیح و آمپر کمتر در جوشکاری برای کم کردن پاشش های جوش در ورق استیل.
2-اعمال اسپری یا ژل مخصوص در دو طرف درز جوش ورق استیل جهت جلوگیری از چسبیدن پاشش ها به فلز پایه. یکی دیگر از راه‌های ساده در این زمینه اعمال دوغاب پودر مل با قلم مو در دو طرف درز جوش قبل از جوشکاری می‌باشد. البته بهتر است ترکیب فوق به پخ جوش زده نشده و تا لبه پخ حدود ۵ میلی متر فاصله داشته باشد و قبل از جوشکاری از خشک بودن آن اطمینان حاصل گردد.
3-استفاده از موادی نظیر نمد، پلاستیک، چوب و آلومینیوم در لبه و یا بر روی دستگاه ها و ابزارهای در تماس با ورق استیل.
4-استفاده از پوشش های پلاستیکی، کاغذی و . . . بر روی ورق ها و حفظ آن ها تا پایان عملیات ساخت.
5-استفاده از سنگ و برس مخصوص ورق استیل در فرآیند ساخت.
6-عدم استفاده از دستکش و وسایل کار آلوده به انواع چربی ها و مواد آلی دیگر.
7-استفاده از درپوش‌های حفاظتی پلاستیکی جهت انبارش لوله ها.
8-انبارش مواد اولیه در محیطی مجزا از آهن و ترجیحاً در قفسه و مکانی غیر از کف کارگاه.
 

برای حذف آلودگی های با منشاء آلی روش چربی زدایی و برای تمیز نمودن پاشش های جوش و گل جوش روشهایی نظیر سنگ زنی، برش زنی، شن پاشی و . . . کاربرد دارند. جهت برطرف نمودن اکسید های سطحی کناره‌های درز جوش و ذرات اکسید آهن نیز روشهایی نظیر پاشش مواد ساینده، برس زنی، پولیش کاری، اسید شویی و یا ترکیبی از روش های فوق استفاده می شوند که در ادامه مورد بررسی قرار می‌گیرند.

سنگ زنی ورق استیل

در این روش از انواع سنگ ساب برای پرداخت بهتر سطوح یا حذف آلودگی هایی نظیر پاشش های جوش، پلیسه و . . . استفاده می گردد. برای قطعات با مقطع گرد نظیر لوله و میلگرد می توان از روش هایی نظیر سنگ زنی سنترلس استفاده نمود که این روش دارای دقت و سرعت بسیار بالایی می باشد.

در عملیات سنگ زنی، پولیش کاری و . . . ورق استیل خصوصاً انواع ورق استیل آستنیتی آن بایستی به نکات زیر توجه نمود:

1-به دلیل تنش کششی بالاتر این آلیاژها، معمولاً به توان بیشتری نیاز می باشد.
2-به دلیل وجود خاصیت کار سختی بالا، سرعت حرکت و باردهی بایستی کمتر از انواع کربن استیل باشد تا در آنها تنش باقیمانده و تمایل به خوردگی تحت تنش به وجود نیاید.
3-به دلیل هدایت حرارتی کم، احتمال تجمع گرمای اصطکاک و ایجاد سوختگی بالاتر می باشد.
 

جهت کارکرد مناسب و همچنین رعایت نکات ایمنی، سرعت پیشنهادی درج شده بر روی سنگهای ساب حتماً بایستی رعایت گردیده و همچنین از سنگ ساب مخصوص ورق استیل استفاده شود.

برس زنی ورق استیل

با استفاده از چرخ برس، آلودگی هایی نظیر گل جوش قابل تمیز کاری میباشد. ضخامت سیم برس انتخاب شده بستگی به نوع و میزان چسبندگی آلودگی و همچنین زبری سطح آلیاژ دارد. در مورد ورق استیل تحت هیچ شرایطی جنس سیم چرخ برس نبایستی از کربن استیل باشد. چون خود این سیم نیز منشاء ایجاد آلودگی ذرات آهن خواهد بود. چرخ برس به اشکال و با قطر سیم های مختلف از جنس استیل وجود دارد.

پاشش مواد ساینده بر ورق استیل

در این روش مواد ساینده با کمک باد پرفشار به سطح قطعه پاشیده می شود. مزیت مهم این روش حذف آلودگی های بسیار گسترده و چسبنده می باشد. مواد ساینده پرمصرف عبارتند از پودر شیشه، هسته آسیاب شده میوه‌ها، شن و ساچمه فولادی که در مورد ورق استیل بهتر است جنس ساچمه ها نزدیک به جنس آلیاژ قطعه باشد.

پولیش کاری ورق استیل

پولیش کاری ورق استیل به چند روش زیر انجام می شود:

1-کاغذهای سمباده: بر حسب میزان پرداخت سطح مورد نیاز بایستی از سمباده با زبری های مناسب استفاده نمود. البته برای رسیدن به کیفیت مطلوب و سرعت بالاتر در پولیش کاری رعایت ترتیب کاربرد سمباده از دانه درشت (زبر با مش پایین‌تر) تا دانه ریز (نرم بامش بالاتر) الزامی می باشد. به عنوان مثال ابتدا مش 80 و سپس مش 1۵۰ و . . . به کار برده شوند.
انواع کاغذ سنباده به شکل صفحه، نواری و . . . بسته به روش و دستگاه مورد استفاده وجود دارد. برای پولیش کاری ورق استیل سرعت سطحی مناسب سمباده ۳۵ الی ۴۵ متر بر ثانیه می باشد.

2-روش بشکه‌ای: در این روش قطعات و مواد ساینده با هم درون محفظه شبکه‌ای دستگاه ریخته شده و با گردش بشکه عمل سایش و درنتیجه تمیز کاری و حتی براق کاری انجام می شود. اکسید آلومینیوم و انواع سرامیک ها، مواد ساینده پرمصرف در این روش می باشند.

3-روش لرزشی: در این روش نیز مانند حالت قبل قطعات و مواد ساینده با هم درون محفظه دستگاه ریخته شده ولی عمل تمیز کاری در اینجا با لرزش دستگاه و انتقال لرزش به مواد و قطعات انجام می شود.

براق کاری ورق استیل

در صورتی که سطحی براق تر از حالت پولیش و حتی در حد آیینه ای مورد نیاز باشد، روش براق کاری به کار می‌رود. در این روش با استفاده از نمد یا پارچه بافته در حال چرخش با سرعت زیاد و آغشته شده با مواد ساینده بسیار ریز دانه، خطوط موجود بعد از سنباده کاری حذف و سطح براق می گردد. پودر های اکسید آلومینیوم، کاربید سیلیسیم، سیلیکای آمورف، اکسید کروم و اکسید آهن به عنوان ساینده مصرف می شوند. برای جلوگیری از اصطکاک و سهولت در امر براق کاری، معمولاً همراه مواد ساینده، آب یا مواد روانکار عالی به کار برده می‌شوند. انواع تجاری این گونه مواد تحت عنوان واکس های براق کاری به صورت مخلوط آماده ساینده و روان کار به شکل جامد یا خمیری در بازار موجود می باشد.

برای براق کاری ورق استیل سرعت مناسب لبه خارجی نمد ۳۰ الی ۵۰ متر بر ثانیه می باشد.  براق کاری از نظر جهت حرکت قطعه نسبت به جهت دوران نمد دو تکنیک دارد:

1-تکنیک کات: که در آن حرکت قطعه توسط اپراتور بر خلاف جهت دوران نمد می باشد. با این عمل خطوط موجود بعد از سمباده کاری بهتر حذف گردیده و سطح نیمه براق می گردد.
2-تکنیک کالر که در آن حرکت قطعه توسط اپراتور در جهت دوران نمد می باشد. با این عمل سطح نهایی تمیز تر شده و براقی به وجود می آید.
 

سازندگان واکس های براق کاری برای حصول نتیجه بهتر، انواع واکس های مختلفی را مخصوص هر یک از تکنیک های فوق تولید و عرضه می‌نمایند. واکسهای کات حاوی ذرات ساینده درشت‌تر، و واکنش‌های کالر حاوی ذرات ساینده ریزتر می‌باشند. تعدادی از واکس ها نیز حاوی ذرات ساینده با دانه بندی متوسط و برای انجام همزمان دو تکنیک فوق می باشند.

حمام مذاب ورق استیل

در این روش حمام مواد تمیز کننده ای مانند مخلوط سود مذاب با مواد کمکی دیگر تهیه و قطعه درون آن قرار می گیرد. واکنش بین سود داغ و ناخالصی ها (مخصوصا اکسیدها) سبب حذف آنها می گردد. مزیت عمده آن عدم انحلال آلیاژ پایه بوده که به ویژه در مورد ورق استیل فقط کروم دار به کار می‌رود. محدودیت ابعادی قطعه و وان مورد نیاز از معایب آن می باشد. در صورت نیاز می توان عملیات تمیزکاری فوق را با اسید شویی تکمیل نمود.

اسید شویی ورق استیل

در این روش اکسیدها، بعضی ذرات آهنی و حتی رسوبات چسبیده به فلز پایه را با استفاده از مخلوط اسیدها حذف می نمایند. در مراجع گوناگون ترکیبات و روش های متعددی برای اسید شویی ذکر گردیده است که نحوه انجام یکی از روشهای مناسب در زیر آورده شده است:
مرحله اول چربی گیری: شستشو با حلال های چربی زدای غیر کلروره یا پاک کننده های خانگی جهت تمیز شدن سطح از چربی ها و اثر نمودن اسید مرحله بعدی.
مرحله دوم اسید شویی: شستشوی غوطه وری یا پاششی با محلول اسید.

تفاوت نقطه جوشکاری شده قبل (چپ) و بعد (راست) از اسیدشویی ورق استیل
 

جدول: ترکیب محلول اسید شویی