گروه فلز در سال 1371 با هدف خدمت به تولید کنندگان و صاحبان صنایع تاسیس گردید ...
قیمت ورق استیل؛ فروش انواع ورق استیل صنعتی و ورق استنلس استیل در آلیاژ و ضخامت های مختلف. با حرفه‌ای‌ها خرید کنید تلفن: 35089-021
ورق استیل را مانند بسیاری از آلیاژ های دیگر می توان به روش های لحیم کاری سخت و یا لحیم کاری نرم به یکدیگر متصل نمود.
وجود لایه اکسید کروم بر روی سطوح ورق استیل یکی از عوامل عدم ترشوندگی و چسبندگی آلیاژ لحیم به فلز پایه می باشد. یکی از راه های عملی برای حل این مشکل استفاده از فلاکس مناسب جهت از بین بردن لایه اکسیدی می باشد. مطابق استاندارد AWS دو نوع فلاکس معروف با شماره‌های Flux 3A و Flux 3B وجود دارد که دارای ترکیبی عمدتاً از اسید بوریک، بورات ها، فلورید ها، فلوئوروبورات ها و . . . بوده و در انواع مختلف پودری، خمیری و مایع تولید می‌شوند. فلاکس 3A جهت لحیمکاری در محدوده 550 الی 850 و فلاکس 3B جهت لحیمکاری در محدوده 750 و 1150 درجه کاربرد دارند.
روکش کاری عبارت است از ایجاد یک لایه از آلیاژی مخصوص بر روی فلز پایه بنا به دلایل زیر:
1-عدم امکان ساخت کل قطعه از آلیاژ مورد نظر. 2-هزینه بسیار بالا جهت ساخت کل قطعه از آلیاژ مورد نظر. 3-خواص متفاوت مورد انتظار از هریک از طرفین قطعه و یا از کل مجموعه (مانند خواص خوردگی، استحکام، چقرمگی، سختی، سایش و . . .)
علیرغم کاربرد انواع روش های روکش کاری در صنعت روز دنیا خصوصاً به جهت کم نمودن هزینه مواد اولیه (که مولف نمونه های بسیاری از آن را در نقشه ها و تجهیزات خارجی مشاهده نموده است)، متاسفانه در ایران به سبب ناآگاهی طراحان یا مشاوران صنعتی در بسیاری موارد این روش ها مورد استفاده و تایید قرار نگرفته که در این امر باعث تحمیل هزینه های بسیار بالایی برای ساخت اینگونه تجهیزات می گردد.
در این روش ورق یا ورق هایی از جنس استیل با ضخامت مناسب بر روی فلز پایه (معمولاً از جنس کربن استیل) قرار گرفته و با جوشکاری از کناره‌ها به آن متصل می گردد. در صورت نیاز به استفاده از چندین ورق، اتصال آنها به یکدیگر با روش سر به سر و یا روی هم انجام می‌شود. در انجام روکش کاری با ورق های بزرگتر لازم است تا قسمت های میانی ورق را به وسیله تعداد مناسب جوش های توپی به فلز پایه متصل نمود تا از اعوجاج و بادکردگی ورق روکش جلوگیری شود.
از نظر ابعاد تا حد ممکن بهتر است ورق های بزرگتری را جهت روکش کاری انتخاب نمود تا درزجوش کمتری به وجود آمده و در زمان و هزینه عملیات صرفه‌جویی گردد. البته از این نظر بعضی مسائل و مشکلات اجرایی نظیر موارد ذیل وجود دارد:
1-محدودیت ابعاد دریچه دسترسی به داخل مخزن استیل 2-انحنای زیاد در بدنه یا عدسی ها 3-وجود گوشه ها و دیگر زوایای نامناسب در مخازن استیل 4-دمای کاری بالا: در موقع گرم کردن مخزن، به علت زیاد بودن ضریب انبساط حرارتی ورق استیل نسبت به کربن استیل، ورق روکش تمایل به بادکردگی دارد. در این گونه موارد استفاده از ورق های نازک تر، باریک تر و انجام جوش های توپی بیشتر در قسمت های میانی آن توصیه می گردد.
از نظر ضخامت ورق استیل با ضخامت 1.5 میل معمولاً دارای بیشترین کاربرد در روکش کاری مخازن استیل می باشند. انتخاب ورق استیل با ضخامت های بیشتر یا کمتر معمولاً باعث پدید آمدن مشکلاتی به شرح ذیل می گردد:
1-ورق استیل با ضخامت های بیشتر: مشکلاتی در فرم پذیری و قرارگیری صحیح آن بر روی فلز پایه، خصوصاً در مورد مخازن استیل با قطر کم، ایجاد می گردد. 2-ورق استیل با ضخامت های کمتر: موقع جوشکاری آنها احتمال ایجاد سوختگی در پشت موضع جوش وجود دارد.
در این روش با استفاده از روش نورد گرم، دو آلیاژ را به یکدیگر می چسبانند. در صنعت، ورق های کربن استیل که با این روش با ورق استیل پوشش داده شده اند به میزان زیاد جهت کاهش هزینه‌های ساخت مورد استفاده قرار می‌گیرند.
در این روش لایه هایی از ورق استیل با ضخامت مناسب بر روی فلز پایه با روش جوشکاری ایجاد می گردد. بنابراین در آن، روکش و پایه در فصل مشترک با هم آمیخته شده و چسبندگی و اتصال بسیار عالی به وجود می آید.
همانند جوشکاری آلیاژهای غیر ممنوع در اینجا نیز بایستی به عامل رقیق شدگی فلز روکش ناشی از ذوب فلز پایه در آن بایستی توجه کافی شود. زیرا عامل فوق ممکن است باعث تغییر ترکیب آلیاژ روکش گردیده و از این نظر روکش را غیر قابل مصرف نماید. جوشکاری دو آلیاژ غیر همنوع و روکش کاری تقریباً مقوله‌ای نزدیک به یکدیگر بوده و عوامل موثر در ترکیب نهایی به وجود آمده عبارتند از:
1-ترکیب آلیاژی فلز یا فلزات پایه 2-ترکیب آلیاژی فیلر روکش کاری (جوشکاری) 3-روش روکش کاری (جوشکاری) مورد استفاده و درصد رقیق شدگی ناشی از آن.
در روش های عادی به دست آوردن روکشی با ترکیب مطلوب و بدون عیب با اعمال یک لایه جوش بسیار مشکل می باشد. بنابراین در صورت نیاز بایستی روکش کاری با دو لایه و حتی در مواردی خاص با سه لایه انجام شود. جدول زیر فیلرهای پیشنهادی جهت لایه اول و لایه های بعدی روکش کاری کربن استیل را آورده است.
جدول انتخاب فیلر برای روکش کاری کربن استیل با ورق استیل آستنیتی
لایه های بعدی
لایه اول
نوع آلیاژ پایه مورد نظر روکش
مفتول
الکترود روکش دار
ER308
E308
ER309
E309
ورق استیل 304
ER308L
E308L
ER309L
E309L, E309Cb
ورق استیل L304
ER347
ER309Cb
E309Cb
ورق استیل 321
ورق استیل 309
ER310
E310
ورق استیل 310
ER316
E316
ER309Mo
E309Mo
ورق استیل 316
ER316L
E316L
ER309MoL, ER317L
E309MoL, E317L
ورق استیل L316
معمولاً بهترین درصد رقیق شدگی در پاس اول در محدوده ۱۰ الی ۱۵ درصد می باشد. در بالاتر از این حد علاوه بر بروز مشکلات ذکر شده قبلی، مصرف فیلر افزایش یافته و در کمتر از آن نیز یکپارچگی مناسب روکش و فلز پایه مورد تردید است. متأسفانه به طور معمول در بسیاری از روش های عادی جوشکاری، رقیق شدگی بیشتر از حدود ذکر شده و در محدوده ۸ الی ۵۰ درصد بوده که بستگی به روش جوشکاری و پارامترهای آن دارد. برای کاهش درصد رقیق شدگی بهتر است موارد زیر رعایت گردد:
1-کاهش جریان جوشکاری 2-کاربرد ولتاژ DC با الکترود منفی (DCEN البته به غیر از روش GTAW) 3-استفاده از الکترود با قطر کمتر 4-کاهش سرعت جوشکاری که باعث افزایش میزان رسوب می گردد. 5-استفاده از گازهای محافظ مانند آرگون (به جای هلیم) جهت نفوذ کمتر در روشهای گاز محافظ. 6-استفاده از فیلرهای اضافی، پودرهای محافظ حاوی آلیاژ جهت افزایش نرخ رسوب گذاری روکش کاری می تواند به روش های دستی (GTAW)، زیرپودری (SAW) یا الکترود مصرفی و گاز محافظ (GMAW) با الکترود های مفتولی و الکترود های پهن نواری باشد که در ادامه به بررسی مزایا و معایب هر یک از این روش ها می پردازیم:
مزایا: کاربرد زیاد مخصوصاً در مواردی که به کارگیری روشهای اتوماتیک اصولاً امکان پذیر نبوده و یا با صرفه نباشد. تجهیزات مورد نیاز معمولی، وجود الکترودها در انواع متنوع. معایب: سرعت پایین و نرخ رسوب کم، مصرف فیلر زیاد به این علت که تحت الکترودهای مصرف نشدنی حدود ۱۰ درصد وزن کل الکترود می باشد.
مزایا: گرمای ورودی بسیار کم و بنابراین رقیق شدگی خیلی کم، مناسب جهت آلیاژهای پر کروم و نیکل که به تشکیل ترک های میکروسکوپی حساس می باشند. معایب: سرعت و نرخ رسوب فوق العاده کم، غیر اقتصادی جهت قطعات بزرگ. در صورت کاربرد روش فوق جهت روکش کاری بهتر است اتوماتیک آن به کار رود.
مزایا: اتوماتیک بودن، کاربرد زیاد، نرخ رسوب بالا (ولی در صورتی که از یک سیم استفاده شود به اندازه SAW نمی باشد)، قابلیت استفاده از چند فیلر همزمان، قابل استفاده در همه وضعیت های جوشکاری، قابل استفاده در مورد بسیاری از آلیاژها. معایب: تجهیزات خاص و گران
مزایا: اتوماتیک بودن، کاربرد زیاد، سطح بسیار تمیز حتی بدون نیاز به ماشینکاری، نرخ رسوب بالا، قابل استفاده در مورد بسیاری از آلیاژها، قابل استفاده از فیلرهای تسمه ای تا پهنای ۱۲۰ میل. معایب: تجهیزات خاص و گران، فقط قابل استفاده در وضعیت تخت، نیاز به تجهیزات گرداننده مناسب.
مزایا: اتوماتیک بودن، نرخ رسوب بالا، قابلیت استفاده از فیلرهای تسمه ای تا پهنای ۱۲۰ میل معایب: تجهیزات خاص و گران، فقط قابل استفاده در وضعیت تخت، نیاز به تجهیزات گرداننده مناسب چگونگی تایید روش جوشکاری و صلاحیت جوشکار جهت فرآیندهای روکش کاری در بندهای QW-214 و QW-381 از استاندارد ASME BPV Sec.IX آورده شده است.
بر حسب نوع، شکل و اندازه قطعه مورد نظر، جهت روکش کاری می توان از روش های متعدد دیگری نظیر روش انفجاری، اکستروژن، فشار هیدرولیک، پرسکاری، ایزواستاتیک سرد یا گرم، جازدن حرارتی-انقباضی، ریخته گری معمولی یا گریز از مرکز و . . . نیز استفاده نمود.
به عنوان مثال در روش انفجاری، در یک محیط مناسب به ترتیب آلیاژ پایه، یک لایه از ورق روکش و یک لایه مواد منفجره بر روی یکدیگر قرار گرفته و پس از انفجار، انرژی و فشار و دمای حاصل از آن ورق روکش را به فلز پایه می چسباند.
کد: 50019889
زمان انتشار: دوشنبه 4 اسفند 1399 08:30 ب.ظ
تعداد نمایش: 4984
تمامی حقوق برای گروه فلز محفوظ است.طراحی سایت توسط سایت بایک